生産計画会議からの生産計画の立案
過去の販売実績、客先より受領した生産計画のインフォメーション情報、標準品の補充生産を勘案して生産計画を立案します。生産資産（資金・生産能力・資材（部品、材料））調達を試算することができます。これにより、資材の先行手配、外注品の調達予測を仕入先に対して通知をします。また、生産資金の調達タイミングなど資金繰りに役立ちます。
◆見込生産計画（過去の販売実績から）
◆客先の生産計画を基にした生産見込
◆安全在庫数を考慮した標準品の生産計画
１）生産予定シミュレーション
生産計画情報を基に所要量計算を行い、資材必要量、内作ラインの所要量、外注品の所要量を算出します。シミュレーションは何パターンでも行え、各々の結果はシステム上で確認することができます。
◆シミュレーション結果
（資材必要量と金額、外注仕入数と金額、内作ラインの必要量と日数集計値）確認
◆製品別所要量確認
◆月別の総所要量確認
◆生産計画金額と生産予定金額の対比
◆部品、材料の必要量と金額（内訳）
◆外注調達必要量と金額（内訳）
◆内作ラインの必要量と金額（内訳）
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２）先行手配
承認された生産計画に対して先行手配を行います。先行手配は鉄材など市況や供給状況の影響を受けるため、任意のタイミングでの購入ができない。または、輸入品などリードタイムが長いものがあるなど生産直前での発注では間に合わない物を事前に調達することです。
当社システムでは生産予定シミュレーションによって求められた所要量に対して、在庫などを勘案して発注を行うことができます。数量決定や発注時期など判断は人手で行います。
◆部品・材料の所要量
◆外注品の所要量（仕入先に事前通知します）
◆内作ラインの所要量（製造部門に対して事前に通知します）
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生産計画からの生産確定作業
確定した生産計画に対して、製品ごとにロット№を設定、ロット№をまとめた製造指示№として製造番号を設定します。
設定した製造番号ごとに所要量計算を行います。所要量は今回の生産必要量が算出されます。
１）資材調達（部品・材料）
部品、材料は算出された所要量を仕入規格（買付単位）にまとめて発注量を算出します。発注量は歩留まりや在庫状況、使用時期などを勘案して人手での判断となります。
２）外注調達
算出された所要量を参考に、発注量は歩留まりや在庫状況、使用時期などを勘案して人手での判断となります。
３）社内生産ライン調達
ラインごとの生産所要量から、生産予定（スケジュール）を試算することができます。これにより、材料から部品生産、部品・材料から加工品生産、加工品から製品生産とラインスケジュールや調達のタイミングを検討できます。
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生産指示の作成と生産スケジュールの策定
１）資材（部品・材料）の調達指示
調達タイミングや発注量は人手の判断によって決定します。
２）ライン別生産スケジュールの作成
各生産ラインの生産開始日を設定すると、所要量から日数分の生産予定が作成できます。
◆加工品生産・・・部品、材料から製作
◆製品生産・・・加工品、部品、材料から製作
３）生産負荷調整（山崩し）
生産ラインごとに日別の生産スケジュールを一覧表示できます。生産予定数および所要時間（概算）を見ながら細かな生産スケジュールの調整（生産数の増減、別日への移動）などが可能となります。
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生産指示と生産実績
１）資材（部品・材料）の仕入
調達タイミングや発注量は人手の判断によって決定します。とくに材料は端材など消化しきれない物を在庫としておき使用することがあるためです。
◆材料在庫 － 使用数 ＝ 理論在庫
◆生産日までに調達するよう発注タイミングに留意します
２）外作手配
生産予定で策定されたスケジュールに対して生産ラインごとに生産指示を発令します。
◆部品、加工品の発注を行います。製品については外注を想定していません。
◆支給品（材料または部品）は無償、有償を選択します。
◆支給品の出庫指示情報が生成されます。人手の判断により出庫数を決定し、在庫が減算されます。
◆有償支給品は業者への売上となります。
３）社内生産
生産予定で策定されたスケジュールに対して生産ラインごとに生産指示を発令します。
◆加工品、製品の生産ライン
◆生産ラインで使用する部材の出庫指示情報が生成されます。人手の判断により出庫数を決定し、在庫が減算されます。
４）生産報告と実績計上
日々の生産実績を登録することで在庫計上を行います。
◆加工品、製品を生産ラインごとに実績報告します。
◆生産品の在庫を加算します。
◆製造番号ごとに生産進捗を把握することができます。
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